Cum să asigurați acuratețea sudurii laminoarelor fotovoltaice cu benzi de sudură

       Această întrebare ridică veriga cheie în producția de benzi de sudură fotovoltaice. Laminatorul fotovoltaic cu benzi de sudură asigură în principal acuratețea dimensională și consistența aspectului benzilor de sudură prin trei metode de bază: proiectare hardware de precizie, control în buclă închisă în timp real și optimizare a procesului.

1、 Hardware de precizie: garanția fundamentală pentru controlul de precizie

       Hardware-ul este „scheletul” care asigură acuratețea, cu design și procesare de înaltă precizie a tuturor, de la componentele de bază la structurile auxiliare.

Laminor de înaltă duritate și de înaltă precizie

       Rola este o componentă cheie care contactează direct firul metalic și îi conferă o formă de secțiune transversală. De obicei, este fabricat din carbură de tungsten sau material din oțel de mare viteză, iar rugozitatea suprafeței este controlată sub Ra0,1 μ m. Precizia sa de procesare este extrem de mare, iar toleranța diametrului suprafeței rolei și eroarea de cilindricitate trebuie controlate cu ± 0,001 mm pentru a evita abaterea dimensiunii benzii de sudură cauzată de eroarea proprie a rolei.

Cadru rigid și sistem de transmisie stabil

       Cadrul este realizat din turnare integrală sau din oțel de sudură de înaltă rezistență pentru a se asigura că nu va exista nicio deformare din cauza presiunii în timpul procesului de laminare. În același timp, sistemul de transmisie (cum ar fi servomotoare și șuruburi cu bile) adoptă componente de înaltă precizie, care pot controla cu precizie viteza și reducerea presiunii laminoarei, evitând instabilitatea laminare cauzată de jocul sau vibrațiile transmisiei.

Mecanism de ghidare și poziționare de precizie

       În timpul procesului de derulare și rebobinare, dispozitivele de ghidare pneumatice sau servo sunt echipate pentru a se asigura că firul metalic pătrunde întotdeauna de-a lungul axei centrale a laminoarei, evitând lățimea neuniformă a benzii de sudură sau bavurile de margine cauzate de decalarea firului.

2,Control în buclă închisă în timp real: corectarea dinamică a abaterii preciziei

      Legătura dintre senzori și sistemele de control permite monitorizarea și corectarea în timp real a erorilor în timpul procesului de rulare, care este „creierul” care asigură acuratețea.

Detectarea online a grosimii/lățimii și feedback

      Indicatorul de grosime cu laser și indicatorul de lățime optic sunt instalați la ieșirea din laminor, care pot colecta date despre grosime și lățime ale benzii de sudură de zeci de ori pe secundă. Dacă dimensiunea depășește intervalul de toleranță, sistemul de control va ajusta imediat cantitatea de presare a rolei (deviația de grosime) sau poziția de ghidare (abaterea lățimii) pentru a obține corecția dinamică.

Control constant al tensiunii

      De-a lungul întregului proces, de la desfășurare până la rebobinare, tensiunea firului este monitorizată în timp real de un senzor de tensiune, iar vitezele de derulare și rebobinare sunt ajustate de un sistem servo pentru a asigura o tensiune stabilă (de obicei controlată în ± 5N). Fluctuațiile de tensiune pot determina întinderea sau comprimarea benzii de sudură, afectând direct precizia dimensională. Controlul constant al tensiunii poate evita eficient această problemă.

Controlul compensarii temperaturii

      În timpul procesului de laminare, frecarea dintre laminor și tija de sârmă generează căldură, care poate provoca dilatarea și contracția termică a laminorului, afectând astfel dimensiunea benzii sudate. Unele laminoare de ultimă generație sunt echipate cu senzori de temperatură și sisteme de răcire pentru a monitoriza temperatura laminoarei în timp real și pentru a ajusta cantitatea de apă de răcire pentru a compensa abaterile de precizie cauzate de schimbările de temperatură.

3,Optimizarea procesului: Adaptați-vă la diferite cerințe de materiale și specificații

      Prin optimizarea parametrilor de proces pentru diferite materiale ale benzilor de lipit (cum ar fi cuprul placat cu cositor, cuprul pur) și specificațiile (cum ar fi 0,15 mm × 2,0 mm, 0,2 mm × 3,5 mm), stabilitatea preciziei este îmbunătățită în continuare.

Distribuție de rulare cu mai multe treceri

      Pentru materialele brute de sârmă mai groase, acestea nu vor fi rulate direct la grosimea țintă printr-o singură trecere, ci vor fi subțiate treptat în 2-4 treceri. Setați o cantitate rezonabilă de reducere pentru fiecare trecere (cum ar fi reducerea cu 30% -40% în prima trecere și scăderea treptată în trecerile ulterioare) pentru a evita deformarea neuniformă a sârmei sau deteriorarea laminorului cauzată de presiunea excesivă de laminare într-o singură trecere.

Tratarea suprafeței și lubrifierea laminoarelor

      Selectați procesul adecvat de tratare a suprafeței laminoarelor (cum ar fi cromarea, nitrurarea) pe baza materialului de sârmă și potriviți-l cu ulei lubrifiant specializat pentru laminare. O bună lubrifiere poate reduce coeficientul de frecare, poate evita zgârieturile pe suprafața sârmei, poate reduce rata de uzură a laminoarei și poate prelungi perioada de întreținere a preciziei acesteia.